Über Jahre brachen bei einem internationalen Maschinenhersteller immer wieder die Kolbenstangen. Maschinen standen still, alle zwei Jahre mussten Ersatzteile her, die Endkunden waren unzufrieden. Heute laufen rund 40 dieser Maschinen weltweit störungsfrei – mit Zylindern von Storz. Wie aus einem wiederkehrenden Defekt eine globale Erfolgsgeschichte wurde, lesen Sie hier.
Ein Defekt, der Geld kostete
Kautex, ein international tätiger Hersteller von Blasformmaschinen, setzte auf einer Seite seiner Maschinen seit Jahren erfolgreich Storz-Hydraulikzylinder ein – völlig störungsfrei. Auf der gegenüberliegenden Seite fiel die Wahl jedoch auf Zylinder eines anderen Anbieters, um die Verriegelungsstangen im Roboterbereich zu bewegen.
Anfangs lief die Lösung. Doch schon bald traten gravierende Probleme auf: Die Kolbenstangen brachen regelmäßig. Die Folgen waren teuer:
- Maschinenstillstände und Produktionsunterbrechungen
- Hoher Ersatzteilbedarf – alle zwei Jahre
- Hohe Kosten und unzufriedene Endkunden
Die Ursache – und eine Lösung, die hält
Die Konstruktionsabteilung des Herstellers wandte sich an Storz, um der Sache auf den Grund zu gehen. Unsere Experten fanden die Schwachstelle schnell: Die Verbindung zwischen Kolbenstange und Verriegelungselement war nicht für die langfristige Dauerschwingbelastung ausgelegt. Unter Dauerlast war ein Versagen praktisch unausweichlich.
Auf unsere Empfehlung hin wurde die bereits auf der anderen Maschinenseite bewährte Technologie übernommen – und gezielt weiter optimiert. 2017 erhielten wir den Auftrag, rund 40 Maschinen weltweit mit insgesamt 160 neuen Zylindern auszustatten. Durch die Kombination aus langjähriger Erfahrung und moderner Simulationstechnik entwickelten wir eine Lösung, die kompromisslos auf Langzeit-Performance ausgelegt ist.
Das Ergebnis spricht für sich
Der Umbau wurde 2019 abgeschlossen. Seitdem laufen die Maschinen weltweit dauerhaft und störungsfrei. Der überzeugendste Beweis:
- In über sechs Jahren war nur ein einziger Austauschzylinder nötig – 2025 bei einem Betreiber in Japan.
- Statt wiederkehrender Ausfälle profitiert der Kunde heute von Planungssicherheit und Zuverlässigkeit.
- Die Investition hat sich mehrfach ausgezahlt – durch geringeren Ersatzteilbedarf und minimale Stillstandskosten.
„Seit dem Umstieg auf Storz laufen unsere Maschinen weltweit reibungslos. Die Kombination aus technischer Expertise und praxisnaher Umsetzung hat uns nachhaltig überzeugt.“
Für die technisch Interessierten
Unsere Zylinder überzeugen nicht nur im Betrieb, sondern auch auf dem Papier: 400 mm Hub, bis zu 160 bar Betriebsdruck, eine geprüfte Zugkraft von 475 kN und eine FEM-nachgewiesene Dauerfestigkeit. Gefertigt in Deutschland nach ISO-Standards, mit umfassender Fertigungstiefe – und Ersatzteilverfügbarkeit bis zu 50 Jahre.
Die ganze Geschichte – als PDF zum Download
Wie genau wir die Schwachstelle analysiert, den Prototyp bewertet und die finale Lösung berechnet haben – inklusive der technischen Details zu Endlagendämpfung, FEM-Berechnung und kundenspezifischer Auslegung – lesen Sie in unserer kompletten Fallstudie. Laden Sie sich die Broschüre kostenlos herunter:
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